Culatas fabricadas en Zafra para más de 200.000 vehículos al año | Hoy

2021-12-28 07:21:38 By : Mr. Felix-Henan Zoke Crane

Esta es tu última noticia por ver este mes

Navega sin límites y disfruta de opinión, nuevas secciones y ventajas exclusivas por 6,95 € al mes.

¿Ya eres suscriptor/a? Inicia sesión

Te quedan noticias por ver en este mes

Te queda 1 noticia por ver en este mes

Accede sin interrupciones a todos los contenidos por solo 6,95 € al mes.

¿Ya eres suscriptor/a? Inicia sesión

Es una pieza metálica que se ajusta al bloque de los motores y puede llegar a pesar hasta 69 kilos. Mide entre 100 y 1.000 milímetros de largo y, aunque muchos quizás no la hayan visto nunca o no sepan qué labor desempeña, es imprescindible para que un vehículo funcione correctamente. Su nombre es culata y en Extremadura, concretamente en la localidad pacense de Zafra, se fabrican más de 200.000 al año.

En un recinto que pertenece a la empresa Deutz Spain, un total de 549 empleados trabajan para elaborar culatas, bielas y tapas de cojinete destinadas a maquinaria de construcción, automoción y fabricación, productos que llegan hasta países como Alemania, Estados Unidos y Rusia, principalmente.

Cuando esta empresa abrió sus puertas en 1883 era complicado pensar que algún día llegaría a posicionarse en esos mercados. En sus inicios se dedicaba a la fabricación de utensilios y maquinaria agrícola y al frente de ella estaba la familia Díaz de Terán, precursora del motor en Extremadura. Empezaron con un taller pequeño y el negocio fue creciendo progresivamente hasta desembocar en lo que hoy es Deutz Spain. Antes solo había unos cuantos empleados y ahora ha pasado a convertirse en una empresa de carácter internacional, que también dispone de infraestructura suficiente para el diseño y ensayo de motores diesel y sus componentes de diversas aplicaciones.

El ascenso de este sector en la región es un hecho. Sin embargo, para llegar a ello también ha pasado por malos momentos. Ha sido testigo de varias crisis económicas. La última se empezó a notar en el año 2008, cuando registró una «caída considerable de la producción debido a la falta de demanda», según confiesa Rafael Acosta García, maestro de la línea de mecanizado de culatas en la que trabajan más de 150 personas.

Lo hacen tras recuperarse de un expediente de regulación de empleo llevado a cabo en 2009. «En agosto de 2010 fue la primera vez que la fábrica cerró durante un mes. Sin embargo, en 2011 volvió a funcionar todo el año», cuenta Acosta García. En 2013, la palabra con la que define el momento es «saturación de trabajo». Asegura que «las previsiones son muy buenas» de cara a la producción de culatas, el producto estrella.

De ellas hay diferentes tipos y tamaños que oscilan entre uno y seis cilindros. Para su fabricación cuentan con máquinas para el mecanizado y de medición, lavadoras, prensas automáticas y líneas de montaje.

Con la puesta en marcha de este tipo de tecnología se lleva a cabo el proceso de elaboración. Lo hacen en un recinto de 76.000 metros cuadrados, de los cuales hay construidos 27.000. La planta permanece abierta de lunes a viernes durante las 24 horas y los sábados y domingos durante 16. En ella hacen 60 culatas en cada turno de ocho horas. «Solo se para la producción el sábado y el domingo por la noche», detalla Acosta García.

Él explica en qué consiste el proceso. La pieza principal llega a en bruto desde Alemania. Reciben unas 80 al día. Cada semana, ocho camiones cargados con culatas aparcan en las instalaciones de Zafra. Seguidamente, los operarios las descargan y hasta que son utilizadas permanecen en el denominado almacén intermedio.

Cuando se necesita una de ellas, un transportista la lleva a la zona de mecanizado, donde empieza el segundo proceso. Éste consiste en taladrar, fresar y hacer alojamientos. La línea cuenta con seis máquinas y cada una de ellas mecaniza diez culatas por turno.

Seguidamente pasan a la zona de lavado. Lo hacen justo antes de que se monten los anillos. Estos se congelan con nitrógeno y se montan posteriormente. «Se utiliza este método porque la pieza se contrae y la inserción es mejor», aclara Acosta.

Uno de los últimos pasos se centra en la máquina de acabado. En ella se fresan las dos caras de la culata y se mecanizan los anillos, entre otras funciones. Con ella finalizada, ésta se numera y pasa a formar parte de un archivo. Todas son marcadas con un código para su identificación y trazabilidad.

En el almacén intermedio esperan hasta que comienza la fase de montaje, que consta de diferentes líneas. Cada una cuenta con dos operarios y dos robots que pueden manipular al día unas 150 piezas. Luego se empaquetan y se preparan para ser entregadas al cliente e integrarlas directamente en el montaje del motor.